全方位濾油機真空泵故障分析
濾油機真空泵作為工業(yè)設備中的重要組成部分，其穩(wěn)定性和可靠性對于設備的整體運行至關重要。然而，在實際應用中，濾油機真空泵故障頻發(fā)，不僅影響了設備的正常運行，還可能導致生產線的停工，給企業(yè)帶來不小的經濟損失。本文將從濾油機真空泵的工作原理出發(fā)，詳細分析常見的故障類型及其原因，并提出相應的解決方法和預防措施，以期為相關從業(yè)人員提供有價值的參考。
濾油機真空泵的工作原理相對復雜，但其核心在于通過負壓作用將油液中的雜質和水分分離出來。在濾油機工作時，油液首先經過加熱器進行熱交換加熱，以提升其溫度，使水分更容易蒸發(fā)。加熱后的油液繼續(xù)進入初濾器，大顆粒雜質在此被濾除。隨后，油液進入分水器，分水器利用強化親水疏水技術，使油液中的細小水滴加速運動并聚結成大的水滴，從油液中分離析出，沉淀于儲水器中被排出。經過分水器破乳脫除大量水分后的油液，再進入極低氣壓的真空分離器內。在真空分離器內，利用分子分離技術原理對油液進行變壓解析、真空滯留和內急立體蒸發(fā)，使油液中所含的溶解水、溶解氣體、游離水、游離氣體等快速潰破油膜脫離油分子而析出。最終，經過凈化處理的油液從出口排出，供設備使用。
然而，濾油機真空泵在運行過程中，常常會遇到各種故障。常見的故障類型及其原因包括:
一、真空度下降
真空度下降是濾油機真空泵最常見的故障之一。其主要原因包括：被處理油的水份太大，導致真空泵排出氣體含水蒸氣過多；使用地點海拔高度不同，影響真空度的變化；管路連接密封不好，導致氣體泄漏；真空泵內油不足或真空油污染嚴重；真空泵密封有水和臟物；真空泵易損件磨損嚴重。針對這些原因，可以采取以下解決方法：若真空加熱缸的水蒸氣分壓強過大，需進行二次處理；根據當地大氣壓進行換算，調整真空度標準；檢修管路連接處，確保密封良好；加真空油或更換新油；清洗真空泵內部，更換易損件。
二、排油泵無壓力出油量不足
排油泵無壓力出油量不足也是濾油機真空泵常見的故障之一。其主要原因包括：初濾器網堵塞，導致油液無法順利進入排油泵；排油泵油封漏氣，導致壓力下降；吸油管太細或吸程太深，導致吸油困難；真空缸內噴油小孔堵塞，影響油液流動。針對這些原因，可以采取以下解決方法：清洗初濾器濾網，確保油液暢通；調整油封壓蓋，或更換油封；改善吸油管環(huán)境，增大管徑或縮短吸程；拆下真空缸噴油小孔進行清洗。
三、真空泵噴油
真空泵噴油是濾油機真空泵較為嚴重的故障之一。其主要原因包括：被凈化油含水過重，汽化成份及泡沫太多，導致油位上升；真空泵內密封墊移位或損壞，導致油液泄漏。針對這些原因，可以采取以下解決方法：控制被凈化油的水份含量，避免油位過高；檢查維修真空泵內密封墊，確保其完好無損。
四、油控不靈或無溫
油控不靈或無溫是濾油機真空泵的常見故障之一。其主要原因包括：油溫與溫度計不吻合，導致溫度顯示不準確；加熱器燒壞或線路斷路，導致無法加熱；接觸臂不吻合，導致溫度控制失效。針對這些原因，可以采取以下解決方法：調整油控系統(tǒng)，確保油溫與溫度計顯示一致；檢修線路更換加熱器；檢查接觸臂，確保其吻合良好。
五、工作壓力大于規(guī)定值
濾油機真空泵在工作時，如果工作壓力大于規(guī)定值，將影響其正常運行。其主要原因包括：濾網堵塞，導致油液流動不暢；排油管路太長、集門太水或往主油箱的油位太高，導致壓力增大。針對這些原因，可以采取以下解決方法：清洗濾網，確保油液暢通；改善工作條件，縮短排油管路長度或降低油位。
除了以上常見的故障類型及其解決方法外，濾油機真空泵的維護也非常重要。以下是一些有效的維護措施：
一、定期檢查真空泵的油位和油質。確保真空泵內油位適中，油質清潔無污染。如果油位過低或油質污染嚴重，應及時加油或更換新油。
二、定期清洗真空泵內部和濾網。真空泵內部和濾網容易積聚雜質和水分，導致故障頻發(fā)。因此，應定期清洗真空泵內部和濾網，確保其清潔無堵塞。
三、定期檢查真空泵的密封件和易損件。真空泵的密封件和易損件容易磨損或損壞，導致氣體泄漏或油液泄漏。因此，應定期檢查這些部件的磨損情況，并及時更換磨損嚴重的部件。
四、注意控制被凈化油的水份含量。被凈化油的水份含量過高會導致真空泵故障頻發(fā)。因此，在濾油過程中，應嚴格控制被凈化油的水份含量，避免其過高。
五、加強設備巡檢和故障排查。定期對濾油機真空泵進行巡檢和故障排查，及時發(fā)現并處理潛在的故障隱患，確保設備的穩(wěn)定運行。
綜上所述，濾油機真空泵故障的處理和預防需要綜合考慮多個方面。從工作原理出發(fā)，深入了解故障類型和原因，采取針對性的解決方法和預防措施，加強設備的維護和巡檢，才能確保濾油機真空泵的穩(wěn)定運行和延長使用壽命。同時，相關從業(yè)人員也應不斷提升自身的技術水平和故障排查能力，以更好地應對各種故障挑戰(zhàn)。
